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脱模剂还具有耐热及应力性能,不易分解或磨损;脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上,不妨碍喷漆或其他二次加工操作。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展,脱模剂的用量也大幅度地提高。
内脱模剂的起始用量为树脂量的1%,有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。1、薄壁的简单型材,用量可以适当少些,比如0.8%或更少;2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。3、在高填料体系内,应提高内脱模剂的添加量,但内脱模剂添加量过多,会---固化。4、在拉挤生产中,如果阻力过大又找不到原因时,就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序,在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前,将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到的脱模效果。
在压铸生产过程中,脱模剂很大---是作为模冷却的重要手段(在压铸生产过程中经常听到工人讲:“温度高了多喷点水“拉模了,多喷点水”等等)。很多公司都用的是水基脱模剂,喷涂时压缩空气带着脱模剂喷洒在模具型腔表面的同时,由于模具的高温间接的对脱模剂进行了加热,致使脱模剂中的水份被蒸发。可是因为模具型腔表面的温度不均衡性,所以脱模剂被模具加热的程度也不同(水份残留的分量不同,气化的效果也有所不同)。而模具被脱模剂冷却的程度也随之不同,所以脱模剂模具型腔表面形成的液态脱模、润滑皮膜的厚度也有所不同。
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水基型脱模剂基本组分:石蜡5~20份,硬脂酸5~8份,植物油5~10份,助乳化剂5~8份,计算量,其他辅料适量,尼泊金---适量,去离子水至100份。将石蜡、硬脂酸、助乳化剂、辅助油性原料加一容器中加热至60~80℃熔化, 将水、碱剂、辅助水性原料等放在另一容器中,混合均匀加热至80~90℃; 使油相与水相温度基本保持一致,然后在剧烈搅拌下将水相慢慢加入到油相中,慢慢乳化、转相,搅拌速度随乳化温度降低而逐渐减慢, 搅拌至室温后出产品,得白色水包油型乳剂。得到结果表明,脱模效果跟性能测试都很---。
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脱模剂广泛应用于金属压铸、聚氨酯泡沫和弹性体、玻璃纤维增强塑料、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和挤压型材等各种模压操作中。在模压中,有时其他塑料填加剂如增塑剂等会渗出到界面上,这时就需要一个表面脱除剂来除掉它。
其实在压铸生产过程中,比如铝合金压铸:由于喷涂时间、取汤时间强制冷却、压射等因素的影响,而在压射前模具型腔表面温度可达到250度左右,因为热传递的速度和模温控制系统的作用下,充型前模温会存在50--100度的误差,即250--300度左右。一般模温应该是浇铸温度的40%左右,所以选择脱模剂(bld-3810,我们之前用的)佳适应温度范围也就是在250--300度之间。只有---模具温度控制在这个温度差之内,其脱模效果---,产品光亮、模具没有积炭、更不会粘模,也相对提高了模具的使用寿命和脱模剂的使用量,直接节约了成本!
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